近日，宁波北仑国际集装箱码头有限公司职工李浩旭、徐忠信发明的“铁路敞车装箱定位装置”获得国家发明专利。在该公司海铁联运装箱作业中，这一装置可将每标准箱作业时间从原来的4分多钟缩减至2分钟内完成，效率提高一倍以上。
  作为拓展货物运输辐射面的重要渠道，海铁联运在北仑国际集装箱公司起着重要的作用，2014年该公司集装箱海铁联运作业量完成9.3万标准箱，3年间增长了近3倍。但是，在业务量增长的同时，因偏载可能导致的翻车隐患逐渐成为了防范重点。工作人员介绍，铁路上装载的集装箱最重有30多吨，安放在高速飞驰的火车上，一旦重心不稳即有可能酿成翻车事故。
  经过测量观察，该公司技术人员发现将集装箱放入高边车皮时左右偏差控制在10厘米以内即可避免翻车。为了达到这个要求，等到火车到站后，工作人员在每个高边车皮两侧划上定位线，龙门吊司机再根据定位线进行装箱。如此一来，尽管安全有了保障，但多出的一道程序却使得作业效率也跟着下滑。
  单纯依靠人工作业来防止翻车事故难以为继，为此，北仑国际集装箱码头公司技术人员经过多次现场调研、方案论证及反复试验，将难题突破口直接对准了抓放集装箱的龙门吊。该公司工程部经理张斌解释，集装箱是否偏载取决于龙门吊作业，此前在车皮上划线就是为了给操作工人提供判断依据，如果能给龙门吊安上“眼睛”，那么它自己就可以精确定位。
  张斌所说的“眼睛”就是安装在龙门吊吊具两边的机械撞块，由于机械撞块的厚度根据装卸所需的“安全距离”设计，在往高边车皮上放集装箱时，两边的撞块分别抵住车皮两边，给吊具作业提供了直观可靠的判断依据。根据技术人员测试，采用该装置安放的集装箱，左右距离的误差不超过2厘米。
  新装置成功试用后，技术人员又对它进行了升级改造，此前，机械撞块的升降还需要借助人工完成，尽管省事但不省人，而在导入电子系统后，龙门吊驾驶员坐在驾驶室内就可以实现机械撞块的电动升降，整个装箱过程可以一人独立完成，无需再为每次作业专门安排人工助手。同时，升级后的装置还实现了龙门吊场地吊箱和火车箱之间的功能切换，换言之，简单改造后的龙门吊可以完成两种不同的装卸工作，一机双用，减少了购置成本。
  张斌告诉记者，新装置全面应用后，随着作业效率的提升，公司海铁联运的装箱能力有望攀升至每年20万标准箱，同时，安全隐患也将大幅降低。